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    五金沖壓件起皺疊料的原因及解決方法

    作者:孫工(高級工程師) 發布時間:2021-12-15 20:45:56點擊:

      隨著時代的進步和發展。五金沖壓件行業在工藝,設備,和原材料方面都有了長足的進步。好的加工設備使模具質量產生質的飛躍。但是再好的工藝也有不如意的時候。

      在沖壓件生產的過程中經常會遇到一些不規則的沖壓件在沖壓后沖壓件起皺疊料的問題,尤其在拉伸件中較為常見。不僅容易導致沖壓件生產過程中的報廢,還易導致制件焊接過程中的焊點扭曲,及焊點開裂現象.因此沖壓件的起皺在沖壓工藝中是嚴格控制的。

      那么影響五金沖壓件起皺的可能原因有哪些呢?

      1)拉伸深度影響:材料流動阻力沿凹??诘姆植寂c拉伸深度有直接的關系。在內凹和外凸的曲線位置上,拉伸深度過大能引起變形阻力的不均勻分布,形成起皺,應盡量避免。

      2)調整壓邊力的大?。寒敯櫦y在制件四周均勻產生時,應判定為壓料力不足,逐漸加大壓料力即可消除皺紋。當拉伸錐形件和半球形件時,拉伸開始時大部分材料處于懸空狀態。輕易產生側壁起皺,故除增加壓邊力外,還應采用增加拉伸筋來增大板內徑向拉應力,消除皺紋。

      3)凹模圓角的半徑影響:凹模的圓角半徑越大,毛坯向凹模內流動經過凹模圓角產生彎曲變形的彎曲阻力越小。彎曲阻力越小,越容易造成起皺的發生。凹模半徑小彎曲變形的彎曲阻力越大,越不容易起皺,但易造成制件的開裂和拉毛現象產生。

      通過大量的生產實踐經驗積累證明,沖壓件的起皺的主要原因,為拉伸過程中材料的堆積和局部材料運動速度的過快造成的。在制定實際解決方案時,應從以上方面考慮調整模具的相應機構,會取得不錯的效果。

      根據以上分析,對于拉伸件而言,在拉伸過程中起皺的原因很多,主要原因有以下幾個方面:

      1)沖壓件拉伸深度過大,從而導致制件在走料的過程中板料流動過快,形成起皺。

      2)沖壓件在拉伸過程中凹模圓角過大,導致在拉伸過程中凸模無法壓住料,造成板料流動過快形成起皺。

      3)沖壓件壓料筋不合理,壓料筋過小和位置不正確,不能有效阻止板料過快流動,形成起皺。如下圖,沖壓件沒有壓料筋導致起皺明顯。

      改進增加壓料筋后,效果明顯。

      4)頂桿的壓力過小,使沖壓件成型不徹底,形成起皺。

      5)模具定位設計不合理,導致沖壓件拉伸過程中無法壓住料或者壓料邊過小,導致在拉伸過程中無法壓住料,造成起皺。

      6)凸凹模間隙過大導致在拉伸過程中無法壓住料,造成起皺?;蛘邏毫厦骈g隙不合適出現“里松外緊”問題。

      那么如何防止沖壓件起皺疊料呢?

      防止起皺疊料的方法就是要保證五金沖壓件在拉伸過程中模具能夠壓住料,保證合理的板料流動速度。沖壓件在拉伸時板料流動過快,則可造成起皺;另一方面,板料流動過慢,則可造成沖壓件開裂。

      1)采用合理的壓料裝置:當采用壓料裝置時,壓料裝置將毛坯變形部分緊緊壓在,并對其作用壓料力,以防止凸緣部分拱起而造成起皺。壓料力的大小要合適。壓料裝置分為彈性壓料和剛性壓料兩類。彈性裝置適用于淺拉深,剛性裝置適用于深拉伸。

      2)合理采用拉延筋:在壓料面上設置拉延筋是調節控制變形阻力的一種有效和使用的方法。拉延筋能夠很好的調節材料的流動情況,使拉伸過程中各部分的材料流動阻力均勻,使材料流入到型腔中的量適合制件的需要,防止多則起皺,少則開裂的現象。對于形狀復雜的曲面拉伸件,尤其是凸緣較小的拉伸件,應設置拉延筋,以提高拉伸的徑向拉應力以控制起皺;拉延筋的設置位置在徑向拉應力較小的部位上,即板料易流動的部位。對于凸緣較小的零件,為了設置拉延筋,可適當增加一些材料(工藝補充材料),修邊時再將這部分去除掉。對于拉伸深度相差大的拉延件,拉延筋應設置在進料少的部位,這樣就可使得該部分過多的材料拉入凹模腔內,從而防止起皺。

      以上為沖壓件拉伸過程中起皺的常見原因,僅供參考。在具體問題中需要具體的分析,根據沖壓件的具體情況來查找具體的原因。


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